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微型電弧爐爐體壽命的加強(qiáng)“妙計(jì)”

時(shí)間:2020-03-02 點(diǎn)擊:3277次

  微型電弧爐的工藝與裝備在不斷改進(jìn),使電弧爐煉鋼生產(chǎn)的主要經(jīng)濟(jì)指標(biāo)不斷刷新。先進(jìn)設(shè)備在全廢鋼操作條件下已達(dá)到出鋼時(shí)間45min、電耗300kWh/t的水平。在采用兌加30%-50%以下鐵水或熔融還原鐵水后,電弧爐進(jìn)一步提高了產(chǎn)品質(zhì)量,縮短了冶煉時(shí)間,降低了電耗,同時(shí)增加了工藝的靈活性。
 
  在電弧爐冶煉中采用熔氧結(jié)合、快白渣操作工藝,熔化期時(shí)間約占整個(gè)冶煉時(shí)間的50%左右。在熔化過程中由于鋼鐵料中Si的氧化及其表面黏附的泥沙,使得渣中SiO2含量較高。針對熔化期爐渣中Si02含量相對偏高、堿度低,采取熔化前向爐內(nèi)加人輕燒鎂砂粉,利用加料機(jī)在熔化期加余料時(shí)向爐內(nèi)加石灰等措施,提高渣中MgO含量和CaO濃度,降低Si02與MgO的結(jié)合,保證爐渣中有足夠的CaO與Si02相結(jié)合,減少渣中Si02與爐襯中的MgO結(jié)合,達(dá)到保護(hù)爐襯耐火磚的目的。再次提高渣中MgO含量在1500°C以上的高溫情況下,耐火磚內(nèi)的碳元素和熔渣中的氧化亞鐵將與MgO發(fā)生下列反應(yīng):
 
  MgO+C→Mg(氣)+CO;
 
  2FeO+C→2Fe+C02;
 
  Mg(氣)+CO2→MgO+CO。
 
  上述反應(yīng)中,鎂氣從磚中擴(kuò)散出來,當(dāng)達(dá)到較高的氧分壓時(shí),又氧化成固體MgO。該反應(yīng)相繼發(fā)生,便形成抗?jié)B透的致密MgO層。但當(dāng)鎂蒸氣與氧化性爐渣直接接觸時(shí),將發(fā)生下述反應(yīng):
 
  Mg(氣)+FeO→MgO+Fe。
 
  這時(shí),MgO被溶解,引起致密MgO層的破壞。如果熔渣中MgO含量高,就能保留致密MgO層防止熔渣侵入,延長爐體壽命。隨著熔渣中MgO含量的增加,侵蝕率降低,爐襯的損毀程度降低。
 
  為此,采取向爐內(nèi)加入輕燒鎂砂粉的方法,使渣中MgO含量保持在8%?10%之間,減少爐襯中MgO的溶解,達(dá)到保護(hù)微型電弧爐爐襯的目的。

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